La fabrication d’un couteau SANSO pliant nécessite une cinquantaine d’étapes, réalisée à plus de 90% par la coutellerie SANSO. On peut découper ces étapes en 4 grandes parties : le façonnage de l’acier [+], celui du bois [+], les pré montages [+] et ajustements puis les finitions et le montage final [+].
Les lames, ressorts et platines sont découpés au jet d’eau. Un jet d’eau fin à très haute pression, chargé d’abrasif, frappe la surface d’une plaque d’acier pour créer un enlèvement de matière et séparer le matériau. Ce procédé permet une optimisation de la matière première, la découpe de formes complexes grâce à sa précision et ne génère pas de chaleur, ce qui n’altère donc pas la matière.
Une fois les pièces découpées, les émoutures des lames doivent être faites. L’émouture est la partie de la lame qui s’amincit pour former le fil. Sur les couteaux SANSO pliants, se sont des émoutures creuses car elles ont l’avantage de rester fines même après de nombreux affûtages. Elles sont travaillées à main levée avec un backstand.
Des aciers spécifiques sont choisis pour répondre aux contraintes techniques de chaque élément : de la dureté pour la lame, de la souplesse pour le ressort et des propriétés inoxydables pour l’ensemble des pièces. Une fois les pièces découpées et les émoutures des lames faites, on va renforcer ces performances avec un traitement thermique. Ce processus consiste à soumettre des pièces métalliques à des cycles de température spécifiques, les rendant au besoin plus solides, plus résistantes à l’usure ou encore plus ductiles. Il compte principalement 3 phases : la montée en température, le maintien de celle-ci et la phase de refroidissement. Selon les résultats attendus, on agira sur le temps, le milieu de séjour, l’atmosphère et la température.
Lorsque l’atelier SANSO réceptionne le bois lui permettant de faire les manches, il se présente principalement sous deux formes, des planches ou des morceaux de bois plutôt difformes, de tailles et d’épaisseurs variées. Selon les contraintes liées aux différentes formes, le bois va être débité, déligné, dégauchi et raboté afin d’obtenir des plaquettes de quelques millimètres d’épaisseur.
Les plaquettes vont ensuite être vissées aux platines, détourées grossièrement à la scie à ruban puis plus précisément au backstand. Une fois que les courbes des plaquettes sont au plus proches de celles des platines, toutes les arêtes sont adoucies au touret à bande.
Une fois que le traitement thermique a été réalisé, va s’ensuivre une succession de pré-montages et d’ajustements, en enlevant minutieusement une peu de matière à la lime, sur les différentes parties de la lame et du ressort. L’objectif étant d’obtenir un alignement parfait entre la lame, le ressort et les platines, que le couteau soit ouvert ou fermé. En position fermée, une attention particulière est donnée au poncetage. Il permet de laisser un espace entre la lame et le ressort, de sorte que le tranchant ne soit pas détérioré à la fermeture, en tapant contre le ressort.
Après avoir été travaillés au touret à bande, les manches continuent d’être façonnés au papier abrasif mais cette fois-ci à la main, toujours avec une succession de granulométrie de plus en plus fine. Enfin, ils sont trempés dans un mélange d’huile de lin et d’essence d’écorce d’orange pour nourrir le bois. Toujours au touret, grâce au montage de roues en nylon, un polissage mat est fait sur la lame. Viendra ensuite la gravure au laser.
Enfin le couteau est prêt à être monté, affûté et surtout utilisé !
